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本報訊  近日，一輛輛滿載精對苯二甲酸（PTA）的拖車從長江港口駛入位于常州高新區的華潤化學材料常州基地（以下簡稱“常州基地”），無需人工干預，車輛緩緩駛過地磅的瞬間便可完成車牌、重量、物料信息等數據的自動采集與實時回傳——這是常州基地原材料入庫的日常場景，也是華潤化學材料科技股份有限公司（以下簡稱“華潤化學材料”）企業數字化轉型中細微卻關鍵的一環，生動體現了“5G+工業互聯網”對傳統化工生產運營模式的重塑與升級。

在新一輪產業革命浪潮中，產業數字化已成為企業構筑競爭新優勢的核心抓手。憑借在智能制造領域的深度實踐與創新成果，華潤化學材料成功入選工業和信息化部2025年5G工廠名錄，躋身國家級5G工廠行列。

作為華潤化學材料三大聚酯生產基地之一，常州基地年聚酯產能達100萬噸。為響應國資委關于央企打造智能化改造標桿的號召，2019年，華潤化學材料依托集團孵化的華潤數科，從頂層設計切入，為常州基地量身定制了數字化轉型整體方案。通過逐步構建覆蓋全生產場景的智能管理體系，企業實現了全業務流程的重構與優化。

在常州基地打造的工業互聯網平臺，已集成備品備件管理、智慧物流、數據查詢、報表自動生成等十余項核心功能模塊，實現了對生產全域的數字化管控。在設備管理方面，系統構建了覆蓋從臺賬維護、點位巡檢、計劃工單到維修保養的全生命周期管理體系。目前，基地4條生產線、超過4.6萬臺設備、6.7萬項備件信息均已實現在線聯動與集中化檔案管理閉環。“過去依賴人工巡檢，一天兩次，全年積累的紙質臺賬重達百公斤；現在只需在系統中一鍵調閱，信息實時準確。”常州基地產業數字化工程師邱雷介紹說。

如今，通過全流程標準化運作，不僅減輕了管理人員數據整理的工作量，設備管理效率也有了顯著提升——各類維修工單執行率超90%，預防性維護（PM）完成率近100%，設備平均修復時長較系統上線前縮短51%。數據驅動的庫存優化同樣成效顯著：2021年底至今，常州基地累計節約備件庫存金額1984萬元，其中清理出價值498萬元長庫齡庫存，每年節省備件費用約300萬元，備件庫存周轉率從1.31%提升至3.46%。

5G技術在此轉型中扮演了至關重要的“數據中樞”角色。目前，常州基地已建成覆蓋辦公、監控及生產網絡的5G專網，成功落地近20類典型工業應用場景。該網絡不僅有效保障了數據傳輸的安全性與可靠性，更支撐起微秒級的高實時性數據交互。其技術滲透性在生產第一線隨處可見。例如，在漿料調配罐攪拌器上部署的8處傳感器，通過5G實時回傳運行參數；系統基于預設模型算法與頻譜分析，可智能識別異常偏差并觸發1-4級警報，同步實現數據點可視化變色預警，精準賦能預測性維護。同時，車間智能攝像頭內嵌AI算法，依托5G網絡進行實時行為識別，一旦檢測到工作人員未按規定佩戴安全帽或違規著裝，系統即時觸發告警。此外，原材料過磅、日均高達3000噸的進貨量數據等關鍵信息，均實現無延時傳輸與處理。

截至目前，常州基地在數字化轉型領域的累計投入已超億元，覆蓋生產管理、產業數字化、智能治理、資產管理與5G專網建設等多個領域。這些投入不僅轉化為效率提升與成本優化，更是形成了可復制經驗。面向未來，常州基地將持續深化5G技術與生產全流程的融合應用，重點拓展能源優化等依賴人工經驗的新場景，通過深度數據分析實現資源高效利用，徹底打通“信息孤島”，構建貫穿全價值鏈的信息流閉環。高軒